چین WEL Techno Co., LTD. اخبار شرکت

باتری ها در عملکرد اکثر دستگاه های الکترونیکی ضروری هستند و منبع برق لازم را فراهم می کنند. در اتصال بین باتری ها و مدارها، بهار باتری یک جزء حیاتی است.,اگرچه ممکن است از نظر بصری برجسته نباشد.کار اصلی آن تضمین اتصال پایدار بین باتری و مدار است،به این ترتیب تضمین جریان صاف جریان الکتریکی.در زیر مقدمه ای دقیق از فرآیند انتخاب مواد و درمان سطح برای فواره های باتری ارائه شده است..     انتخاب مواد   1، برنز فسفری: این رایج ترین ماده مورد استفاده برای فواره های باتری است و به طور گسترده ای در وسایل الکترونیکی مختلف مصرف کننده و موارد باتری استفاده می شود.برنز فسفری هدایت الکتریکی و انعطاف پذیری خوبی داردهمچنین مقاومت آن در برابر خوردگی عملکرد قابل اعتماد را در محیط های مختلف تضمین می کند.   2، فولاد ضد زنگ:وقتی هزینه یک ملاحظه مهم است،فولاد ضد زنگ یک جایگزین اقتصادی است.این فولاد دارای قدرت بالا و مقاومت در برابر خوردگی است اما رسانایی الکتریکی نسبتا ضعیف دارد.بنابراینفولاد ضد زنگ به طور معمول در کاربردهایی استفاده می شود که هدایت الکتریکی یک نگرانی اصلی نیست.   3، برلیوم مس:برای کاربردهایی که نیاز به رسانایی الکتریکی و انعطاف پذیری بالاتر دارند،برلیوم مس یک انتخاب ایده آل است.آن را نه تنها دارای رسانایی الکتریکی عالی اما همچنین دارای مدولوس انعطاف پذیری خوب و مقاومت در برابر خستگی، باعث می شود آن را برای محصولات الکترونیکی پیشرفته مناسب کند.   4، 65Mn Spring Steel:در برخی از کاربردهای خاص،مانند بخاری های گرمای کارت های گرافیکی لپ تاپ،65Mn spring steel ممکن است برای بهار های باتری استفاده شود.این ماده دارای قدرت و انعطاف پذیری بالا است.حفظ عملکرد پایدار تحت بارهای قابل توجهی.   5برنج:برنج یک ماده رایج دیگر برای فواره های باتری است که رسانایی الکتریکی و قابلیت کاربری خوبی را ارائه می دهد.آن را به طور معمول در برنامه های کاربردی که در آن هر دو هزینه و رسانایی الکتریکی ملاحظات مهم هستند استفاده می شود.     درمان سطح   1نیکل پلیتینگ: نیکل پلیتینگ یک روش درمان سطحی رایج است که مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر فرسایش اسپرینگ های باتری را افزایش می دهد.لایه نیکل همچنین هدایت الکتریکی را بهبود می بخشداطمینان از تماس خوب بین بهار باتری و باتری   2، نقره پردازی: نقره پردازی می تواند هدایت الکتریکی و مقاومت اکسیداسیون را از لوله های باتری بهبود بخشد. نقره دارای هدایت الکتریکی عالی است.کاهش مقاومت تماس و تضمین انتقال ثابت جریانبا این حال، هزینه نقره کشی نسبتا بالاست، معمولا در شرایطی که هدایت الکتریکی بالا مورد نیاز است، استفاده می شود.   3طلا: برای محصولات پیشرفته، طلا یک درمان سطح ایده آل است. طلا دارای رسانایی الکتریکی استثنایی و مقاومت اکسیژن است که عملکرد الکتریکی پایدار طولانی مدت را فراهم می کند..لایه طلایی همچنین از اکسیداسیون و خوردگی جلوگیری می کند و طول عمر بهار باتری را افزایش می دهد.     روند آینده   در حالی که محصولات الکترونیکی به سمت کوچک سازی و عملکرد بالاتر تکامل می یابند،طراحی و تولید فواره های باتری نیز در حال پیشرفت است.ممکن است مواد با عملکرد بالا و فن آوری های پیشرفته درمان سطح برای پاسخگویی به الزامات عملکرد بالاتر و محیط های کاربردی پیچیده تر ظهور کنند.به عنوان مثال، کاربرد نانومواد می تواند باعث افزایش بیشتر رسانایی الکتریکی و خواص مکانیکی فواره های باتری شود.در حالی که فرآیندهای تصفیه سطح سازگار با محیط زیست بیشتر بر کاهش تاثیرات زیست محیطی متمرکز خواهد شدعلاوه بر اين، با گسترش دستگاه هاي الکترونیکی هوشمند،طراحی فواره های باتری به طور فزاینده ای بر هوش و ادغام تاکید خواهد کرد تا تجربه کاربری بهتر و عملکرد سیستم بالاتر را به دست آورد.

مسائل و راه حل های رایج در فرآیند پوشش UV در طول فرآیند پوشش،اغلب مشکلات زیادی با فرآیند پوشش UV وجود دارد.در زیر لیستی از این مشکلات همراه با بحث در مورد چگونگی حل آنها وجود دارد:   پدیده حفره علل: a. جوهر به کریستالیزه شدن مبتلا شده است. b. تنش سطح بالا، خیس شدن ضعیف لایه جوهر. راه حل ها: a.برای شکستن فیلم کریستالیزه یا حذف کیفیت روغن یا انجام یک درمان خشن، 5٪ اسید لاکتیک به لاک UV اضافه شود. ب.کم کردن تنش سطحی با اضافه کردن سطح فعال یا حلال با تنش سطحی پایین تر.   پدیدۀ ریزش و چین و چروک علل: a.الک UV بیش از حد ضخیم است،استفاده بیش از حد،به طور عمده در پوشش های رول رخ می دهد. راه حل ها: a.سفتی لاک UV را با اضافه کردن مقدار مناسب محلول الکل برای رقیق کردن آن کاهش دهید.   پدیده حباب زدن علل: a.کیفیت ضعیف لاک UV،که حاوی حباب است،که اغلب در پوشش صفحه نمایش رخ می دهد. راه حل ها: a. قبل از استفاده به لاک UV با کیفیت بالا تغییر دهید یا بگذارید برای مدتی باقی بماند.   پدیده پوست پرتقال علل: a.لچک بالا از لاک UV، تراز ضعیف. b.رولر پوشش بیش از حد خشن است و صاف نیست،با استفاده بیش از حد. c. فشار نابرابر. راه حل ها: a.از طریق اضافه کردن عوامل تساوی و حلال های مناسب، لزگی را کاهش دهید. b.یک رولر پوشش باریک تر را انتخاب کنید و مقدار استفاده را کاهش دهید. c. فشار را تنظیم کنید.   پدیده چسبنده علل: a. شدت نور ماوراء بنفش ناکافی یا سرعت ماشین بسیار سریع. b.لکه UV برای مدت طولانی نگهداری شده است. ج. اضافه کردن بیش از حد خفیف کننده های غیر واکنش پذیر. راه حل ها: a.وقتی سرعت خشک شدن کمتر از 0.5 ثانیه باشد،قدرت نور ماوراء بنفش نباید کمتر از 120 وات/سم باشد. ب.مقدار معینی از شتاب دهنده ضدآفتاب لاک UV را اضافه کنید یا لاک را جایگزین کنید. ج.به استفاده معقول از رقیق کننده ها توجه کنید.   فشرده بودن چسبندگی، ناتوانی در پوشش یا پدیده لکه دار شدن علل: a. روغن کریستالیزه شده یا پودر اسپری روی سطح مواد چاپی b.حبر بیش از حد و روغن خشک کن در جوهر آب. c.بسیار کم لزگی لاک UV یا پوشش بسیار نازک. d.به اندازه ي کافي خوب است. e.شرایط مناسب برای سفت شدن UV. چسبندگی ضعیف لاک UV و چسبندگی ضعیف مواد چاپی. راه حل ها: a. لایه کریستالیزه شده را حذف کنید، درمان خشن کردن را انجام دهید یا 5٪ اسید لاکتیک اضافه کنید. ب.معاونات جوهر را انتخاب کنید که با پارامترهای فرآیند روغن UV مطابقت داشته باشند،یا با یک پارچه پاک کنید. ج.از لاک UV با لزگی بالا استفاده کنید و مقدار استفاده را افزایش دهید. د. رولر آنیلوکس را که با لاک UV مطابقت دارد جایگزین کنید. e.بررسی کنید که آیا لوله لامپ جیوه ی ماوراء بنفش پیر شده است یا سرعت ماشین مناسب نیست و شرایط خشک کردن مناسب را انتخاب کنید. f.پایمر را استفاده کنید یا آن را با ورنیک UV خاص جایگزین کنید یا مواد دارای خواص سطح خوبی را انتخاب کنید.   عدم درخشش و روشنایی علل: a.بسیار کم لزگی لاک UV، پوشش بسیار نازک، کاربرد نامناسب. b. مواد چاپی خام با جذب قوی. c. یک رول آنیلوکس خیلی نازک، منابع روغن خیلی کم. د.دقیق کردن بیش از حد با حلال های غیر واکنش پذیر. راه حل ها: a. به طور مناسب لزگی و مقدار استفاده از لاک UV را افزایش دهید، مکانیسم استفاده را تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که استفاده یکنواخت است. ب. مواد با جذب ضعیف را انتخاب کنید، یا ابتدا یک پرایمر را اعمال کنید. c. افزایش رول آنیلوکس برای بهبود عرضه روغن. د.حداقل اضافه کردن مخلوط کننده های غیر واکنش پذیر مانند اتانول.   پديده لکه سفيد و سوراخ سوزن علل: a.استفاده بسیار نازک یا بسیار نازک از یک رول آنیلوکس. انتخاب نامناسب مواد رقیق کننده c. گرد و غبار بیش از حد سطح یا ذرات پودر اسپری خشن. راه حل ها: a. انتخاب رول های مناسب آنیلوکس و افزایش ضخامت پوشش. b. مقدار کمی از عامل صاف کننده را اضافه کنید و از خفیف کننده های واکنش پذیر که در واکنش شرکت می کنند استفاده کنید. ج.پاکسازی سطح و پاکسازی محیط زیست را حفظ کنید،پودر اسپری نکنید یا پودر کمتری اسپری کنید یا پودر اسپری با کیفیت بالا را انتخاب کنید.   بوی باقیمانده قوی علل: a. خشک کردن ناقص، مانند شدت نوری ناکافی یا رقیق کننده های بیش از حد غیر واکنش پذیر. b.قدرت مداخلات آنتی اکسیدان ضعیف. راه حل ها: a.ضمان خشک کردن و خشک کردن کامل، انتخاب قدرت منبع نور مناسب و سرعت ماشین،کم کردن یا اجتناب از استفاده از خفیف کننده های غیرفعال. ب. سیستم تهویه و اگزوز را تقویت کنید.   پدیده ضخیم شدن یا یخ زدگی لاک UV علل: a.زمان ذخیره بیش از حد. ب. اجتناب کامل از نور در طول ذخیره سازی. c. دمای ذخیره بیش از حد بالا است. راه حل ها: a.در مدت زمان مشخص شده استفاده کنید،به طور کلی 6 ماه. ب.به طور دقیق در یک روش جلوگیری از نور نگهداری کنید. ج. دمای ذخیره سازی باید در حدود 5°C تا 25°C کنترل شود.   درمان UV و انفجار خودکار علل: a.بعد از آن که دمای سطح بیش از حد بالا باشد، واکنش پلیمریزاسیون ادامه می یابد. راه حل ها: a.اگر دمای سطح بیش از حد بالا باشد، فاصله بین لوله لامپ و سطح شیء روشن شده را افزایش دهید و از هوا سرد یا یک فشار رول سرد استفاده کنید.    

رنگ UV و رنگ PU   رنگ UV به نوعی رنگ اشاره دارد که از فناوری درمان نور ماوراء بنفش استفاده می کند. این نوع رنگ باید برای 2 ثانیه در معرض نور ماوراء بنفش در تجهیزات تخصصی قرار گیرد تا به طور کامل درمان شود.بعد از خشک شدنسطح رنگ UV دارای درجه خاصی از سختی و مقاومت در برابر فرسایش با سختی 4H در هر واحد مساحت است. از طرفی، رنگ PU از رنگ پلی اورتان استفاده می کنه تفاوت های اصلی بین این دو عبارتند از: 1روش های مختلف پردازش. فرآیند روشنگری که توسط رنگ UV استفاده می شود، در طول استفاده از آن بدون آلودگی است،و این باعث می شود که آن را دوستانه تر از رنگ PU باشد.به سلامتی کارگران و محیط زیست سود می رساند.از نظر تولید، این یک محصول جدیدتر و پیشرفته تر است. با این حال، برای مصرف کنندگان، حلال ها در سطح رنگ در حین پردازش، تبخیر شده اند.بنابراین این که آیا آن رنگ UV تولید شده با استفاده از روش سخت شدن نور و یا رنگ PU تولید شده با استفاده از روش های سنتی است، این خطر آلودگی را برای کاربر ایجاد نمی کند. از نظر فرآیند، رنگ UV درخشش بهتری دارد. 2از نظر استفاده، سختی و مقاومت لباس رنگ UV از رنگ PU برتر است.

اصول اساسی طراحی قطعات الکتروپلاستیک ((پلاستیک آبی)   قطعات الکتروپلاستی دارای بسیاری از الزامات طراحی خاص در فرآیند طراحی هستند که می توانند به شرح زیر خلاصه شوند: • بستر بهتر است از مواد ABS ساخته شود، زیرا ABS پس از الکترواستیشن چسبندگی خوبی از پوشش دارد و همچنین نسبتا ارزان است. • کیفیت سطحی قطعه پلاستیکی باید بسیار خوب باشد، زیرا الکترواستات نمی تواند برخی از نقایص تولید شده از قالب تزریق را پنهان کند و اغلب این نقایص را آشکارتر می کند.     در هنگام طراحی ساختار، چندین نکته وجود دارد که باید از نظر مناسب بودن ظاهر برای درمان الکتروپیلاسی توجه شود: • نمایان شدن سطح باید بین 0.1 تا 0.15mm/cm کنترل شود و باید تا حد ممکن از لبه های تیز اجتناب شود. • اگر طرحی با حفره های کور وجود داشته باشد، عمق حفره کور نباید بیش از نیمی از قطر حفره باشد و به رنگ پایین حفره احتیاجی نداشته باشید. • باید از ضخامت مناسب دیواره برای جلوگیری از تغییر شکل استفاده شود، ترجیحا بین 1.5mm و 4mm.ساختارهای تقویت شده باید در موقعیت های مربوطه اضافه شوند تا اطمینان حاصل شود که تغییر شکل در طول گالروپلاستی در محدوده قابل کنترل است. • در طراحی،باید نیازهای فرآیند الکترواستات را در نظر گرفت.از آنجا که شرایط کار الکترواستات به طور کلی در دمای بین 60 تا 70 درجه سانتیگراد است،در شرایط آویزاناگر ساختار معقول نباشد، اجتناب از تغییر شکل دشوار است.به همین دلیل،در طراحی قطعه پلاستیکی باید به موقعیت دهان آب توجه شود.و باید موقعیت های مناسب آویزان برای جلوگیری از آسیب به سطح مورد نیاز هنگام آویزان وجود داشته باشدهمانطور که در شکل زیر نشان داده شده، سوراخ مربع در وسط به طور خاص برای آویزان طراحی شده است. • علاوه بر این، بهتر است که ورودی های فلزی در قطعه پلاستیکی وجود نداشته باشد، زیرا ضریب گسترش حرارتی بین این دو ماده متفاوت است.محلول الکترواستات می تواند به شکاف ها نفوذ کندکه باعث تاثیرات خاصی بر ساختار قطعات پلاستیکی می شود.

در طراحی محصول،دکمه ها نقش مهمی دارند؛ آنها نه تنها یک وسیله ضروری برای تعامل کاربر با محصول هستند، بلکه به طور مستقیم بر تجربه کاربر تأثیر می گذارند.در زیر برخی از موارد طراحی دکمه است که ما در طراحی محصولات پلاستیکی روبرو شده اند،همراه با برخی ملاحظات طراحی،در حالی که فلسفه WELTECHNO ((Weile Technology را ادغام می کند.  

در طراحی محصول،دکمه ها نقش مهمی دارند؛ آنها نه تنها یک وسیله ضروری برای تعامل کاربر با محصول هستند، بلکه به طور مستقیم بر تجربه کاربر تأثیر می گذارند.در زیر برخی از موارد طراحی دکمه است که ما در طراحی محصولات پلاستیکی روبرو شده اند،همراه با برخی ملاحظات طراحی،در حالی که فلسفه WELTECHNO ((Weile Technology را ادغام می کند.    

در طراحی محصول،دکمه ها نقش مهمی دارند؛ آنها نه تنها یک وسیله ضروری برای تعامل کاربر با محصول هستند، بلکه به طور مستقیم بر تجربه کاربر تأثیر می گذارند.در زیر برخی از موارد طراحی دکمه است که ما در طراحی محصولات پلاستیکی روبرو شده اند،همراه با برخی ملاحظات طراحی،در حالی که فلسفه WELTECHNO را ادغام می کند.   • طبقه بندی دکمه های پلاستیکی: •دکمه های کانتیلیور: با استفاده از کانتیلیور ثابت می شوند تا دکمه را ثابت کنند، مناسب برای سناریوهای نیاز به یک ضربه بزرگ تر و احساس لمس خوب است. •دکمه های سیساو:اغلب در جفت وجود دارند،به یک اصل مشابه سیساو کار می کنند،به وسیله چرخش در اطراف ستون برجسته در وسط دکمه فعال می شوند.مناسب برای طرح هایی با محدودیت های فضایی. •دکمه های تزئینی:دکمه ها بین پوشش بالا و بخش های تزئینی قرار دارند که برای محصولاتی که نیاز به طراحی زیبایی شناسی و یکپارچه دارند مناسب است.   •مواد و فرایندهای تولید: •دکمه های "P+R":ساخت پلاستیکی + لاستیکی،که در آن مواد کف کلید پلاستیکی و مواد لاستیکی نرم لاستیکی هستند،برای سناریویی که نیاز به لمس نرم و کمر بندی خوب دارند مناسب است. •دکمه های IMD+R:دکوراسیون در قالب (IMD) تکنولوژی قالب گذاری تزریقی،با یک فیلم شفاف سخت شده در سطح،یک لایه الگوی چاپ شده در وسط،و یک لایه پلاستیکی در پشت،مناسب برای محصولاتی که نیاز به مقاومت در برابر اصطکاک و حفظ رنگ های روشن در طول زمان دارند.   • ملاحظات طراحی: • اندازه دکمه و فاصله نسبی:بر اساس ارگونومی، فاصله مرکزی دکمه های عمودی باید ≥9.0mm و فاصله مرکزی دکمه های افقی باید ≥13.0mm باشد.با حداقل اندازه دکمه های کاربردی که معمولاً استفاده می شوند 3 باشد.0×3.0 میلی متر • فاصله طراحی بین دکمه ها و پایه: باید فاصله مناسب بر اساس مواد و فرآیندهای تولید باقی بماند تا اطمینان حاصل شود که دکمه آزادانه حرکت می کند و به آرامی بازگشت می کند. • ارتفاع دکمه هایی که از پانل بیرون می آیند: ارتفاع دکمه های معمولی که از پانل بیرون می آیند عموماً 1.20-1.40mm است و برای دکمه هایی که منحنی سطح بیشتری دارند،ارتفاع از پایین ترین نقطه تا پانل به طور کلی 0 است.80-1.20 میلیمتر     ادغام فلسفه WELTECHNO در طراحی به این معنی است که وقتی ما دکمه های پلاستیکی را طراحی می کنیم، ما نه تنها بر روی عملکرد و زیبایی شناسی تمرکز می کنیم، بلکه بر روی نوآوری، دوام،و دوستانه بودن با محیط زیستما متعهد به ایجاد دکمه های پلاستیکی هستیم که هم ارگونومیک هستند و هم بسیار با دوام از طریق تکنولوژی پیشرفته و مواد،در حالی که کاهش تاثیرات زیست محیطی و دستیابی به توسعه پایداربا استفاده از این فلسفه طراحی،ما امیدواریم که محصولات عملی و زیبایی شناختی را به مشتریان ارائه دهیم که تجربه کاربر را بهبود می بخشد و در عین حال به حفاظت از محیط زیست کمک می کند.  

در فرآیند تولید قطعات پلاستیکی، کنترل ابعاد یک عامل کلیدی در تضمین کیفیت و عملکرد محصول است.در حالی که کنترل هزینه ها جنبه مهمی از حفظ رقابت پذیری شرکت استبه عنوان یک تولید کننده قطعات پلاستیکی، WELTECHNO کنترل ابعاد و بهینه سازی هزینه را از طریق جنبه های زیر به دست می آورد:   •تصميم بخش ساختاري: •طراحی ساده:با ساده سازی ساختار قطعات و کاهش اشکال و ویژگی های هندسی پیچیده، دشواری و هزینه تولید قالب می تواند کاهش یابد.در حالی که همچنین ساده سازی فرآیند قالب گیری برای به حداقل رساندن انحراف ابعاد. •تخصیص معقول تحمل:در طول مرحله طراحی،تخصیص های معقول بر اساس الزامات عملکردی قطعه تعیین می شوند. ابعاد کلیدی به شدت کنترل می شوند.در حالی که ابعاد غیر حیاتی می تواند به طور مناسب برای تعادل هزینه و کیفیت آرام شود.   •انتخاب مواد: • کنترل میزان کوچک شدن: مواد پلاستیکی را با نرخ کوچک شدن پایدار انتخاب کنید تا تغییرات ابعاد پس از قالب گذاری را کاهش دهید و ثبات ابعاد را بهبود ببخشید. • تجزیه و تحلیل هزینه و سود: مواد با بالاترین نسبت هزینه و سود را انتخاب کنید که نیازهای عملکرد را برای کنترل هزینه های مواد برآورده می کنند.   •طراحی قالب: • قالب های با دقت بالا: از تکنیک های تولید قالب با دقت بالا مانند ماشینکاری CNC و EDM برای اطمینان از دقت قالب استفاده کنید، بنابراین ابعاد قطعات را کنترل کنید. • قالب های چند حفره ای: طراحی قالب های چند حفره ای برای افزایش بهره وری تولید، کاهش هزینه هر قطعه و اطمینان از سازگاری ابعادی با تکرار حفره های قالب سازگار.   • کنترل قالب: • کنترل دمای: دمای قالب و مواد را با دقت کنترل کنید تا انحراف ابعاد ناشی از تغییرات دمایی کاهش یابد. • کنترل فشار: فشار تزریق و فشار نگه داری را به طور منطقی تنظیم کنید تا اطمینان حاصل شود که ماده به طور کامل در قالب پر شده و تغییرات ابعادی ناشی از کوچک شدن را کاهش دهد. •سیستم خنک کننده: طراحی یک سیستم خنک کننده موثر برای اطمینان از خنک سازی یکنواخت قطعات و کاهش انحراف ابعاد ناشی از خنک سازی نامناسب.   • نظارت بر فرآیندها و کنترل کیفیت: • نظارت در زمان واقعی: اجرای نظارت در زمان واقعی در طول فرآیند تولید، مانند استفاده از سنسورها برای نظارت بر دمای قالب و فشار،برای اطمینان از ثبات شرایط قالب. • بازرسی خودکار: استفاده از تجهیزات بازرسی کیفیت خودکار،مانند CMM،برای تشخیص سریع و دقیق ابعاد قطعات و شناسایی سریع و اصلاح انحرافات.   •مدیریت هزینه ها: •بهبودی بهره وری تولید:بهبودی بهره وری تولید از طریق بهینه سازی فرآیندهای تولید و کاهش زمان توقف،به این ترتیب کاهش هزینه های واحد. •استفاده از مواد: بهینه سازی استفاده از مواد برای کاهش ضایعات و ضایعات مواد،به این ترتیب کاهش هزینه های مواد. •شراکت های طولانی مدت: ایجاد مشارکت های طولانی مدت با تامین کنندگان برای به دست آوردن قیمت های مطلوب مواد و خدمات بهتر.   •بهبودی مستمر: • چرخه بازخورد: ایجاد یک چرخه بازخورد از تولید تا بازرسی کیفیت، به طور مداوم جمع آوری داده ها، تجزیه و تحلیل مشکلات و بهبود مداوم فرآیند تولید. • به روزرسانی تکنولوژی:سرمایه گذاری در فن آوری ها و تجهیزات جدید برای بهبود بهره وری تولید و کیفیت محصول در حالی که هزینه ها را کاهش می دهد. از طریق اقدامات فوق، WELTECHNO می تواند کنترل دقیق ابعاد قطعات پلاستیکی را در حالی که به طور موثر مدیریت هزینه ها و حفظ رقابت در بازار را تضمین کند.         درجه های تحمل ابعاد برای محصولات پلاستیکی اندازه اسمی درجه تحمل 1 2 3 4 5 6 7 8 ارزش های تحمل -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18 تا 24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50 تا 65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65 تا 85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80 تا 100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100 تا 120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120 تا 140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 تا 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 >160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 تا 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 >250 تا 280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280 تا 315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315 تا 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400 تا 450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450 تا 500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 يادداشت: 1این استاندارد درجه دقت را به 8 سطح از 1 تا 8 تقسیم می کند. 2این استاندارد فقط تعادلات را مشخص می کند و انحرافات بالایی و پایین از اندازه پایه می تواند به صورت مورد نیاز اختصاص داده شود. 3برای ابعاد بدون تحمل مشخص شده، توصیه می شود از درجه 8 تحمل از این استاندارد استفاده شود. 4دمای استاندارد اندازه گیری 18-22 درجه سانتیگراد است، با رطوبت نسبی 60٪ -70٪ (مقادیر 24 ساعت پس از تشکیل محصول گرفته می شود).

سختی معیاری برای سنجش مقاومت یک ماده در برابر تغییر شکل موضعی، به ویژه تغییر شکل پلاستیک، فرورفتگی، یا خراش است و نشانگر نرمی یا سختی ماده است. HRC، HV، و HB سه نشانگر سختی رایج هستند که نشان دهنده سختی راکول در C هستند. مقیاس، سختی ویکرز و سختی برینل، به ترتیب. در اینجا مقدمه ای بر این سه نوع سختی، سناریوهای کاربرد آنها و رابطه آنها با استحکام کششی آورده شده است: 1.HRC (مقیاس سختی راکول C) • تعریف: در تست سختی راکول، یک فرورفتگی مخروطی الماس برای اندازه گیری عمق تغییر شکل پلاستیک فرورفتگی برای تعیین مقدار سختی استفاده می شود. • سناریو کاربرد: عمدتا برای اندازه گیری مواد سخت تر، مانند فولاد عملیات حرارتی، فولاد بلبرینگ، فولاد ابزار و غیره استفاده می شود. • رابطه با مقاومت کششی: زمانی که سختی فولاد زیر 500HB باشد، استحکام کششی مستقیماً با سختی متناسب است، یعنی [متن{مقاومت کششی(kg/mm²)}=3.2timestext{HRC}]. 2.HV (سختی ویکرز) • تعریف: سختی ویکرز از یک فرورفتگی هرم مربعی الماس با زاویه نسبی سطح 136 درجه استفاده می کند که با نیروی آزمایش مشخص به سطح ماده فشار می آورد و مقدار سختی با فشار متوسط ​​روی واحد سطح هرم مربع نشان داده می شود. تورفتگی • سناریو کاربرد: مناسب برای اندازه گیری مواد مختلف، به ویژه مواد نازک تر و لایه های سخت شونده سطحی، مانند لایه های کربن دار و نیترید شده. • رابطه با مقاومت کششی: یک رابطه متناظر مشخص بین مقدار سختی و استحکام کششی وجود دارد، اما این رابطه در همه سناریوها، به خصوص در شرایط مختلف عملیات حرارتی معتبر نیست. 3.HB (سختی برینل) تعریف: سختی برینل از یک گلوله فولادی سخت شده یا گلوله کاربید تنگستن با قطر معین برای فشار دادن به سطح فلز مورد آزمایش با یک بار آزمایشی خاص، اندازه گیری قطر فرورفتگی روی سطح و محاسبه نسبت استفاده می کند. مساحت سطح کروی فرورفتگی نسبت به بار. • سناریو کاربرد: معمولاً زمانی استفاده می شود که مواد نرم تر باشند، مانند فلزات غیر آهنی، فولاد قبل از عملیات حرارتی، یا فولاد پس از بازپخت. • رابطه با استحکام کششی: وقتی سختی فولاد زیر 500HB است، استحکام کششی مستقیماً با سختی متناسب است، یعنی [text{Tensile Strength(kg/mm²)}=frac{1}{3}timestext{HB} ]. رابطه بین سختی و استحکام کششییک رابطه تقریبی متناظر بین مقادیر سختی و مقادیر استحکام کششی وجود دارد. این به این دلیل است که مقدار سختی با مقاومت اولیه تغییر شکل پلاستیک و مقاومت در برابر تغییر شکل مداوم پلاستیک تعیین می‌شود. با این حال، این رابطه ممکن است در شرایط مختلف عملیات حرارتی متفاوت باشد، به ویژه در حالت اعتدال در دمای پایین، که در آن توزیع مقادیر مقاومت کششی بسیار پراکنده است، که تعیین دقیق آن را دشوار می کند. به طور خلاصه، HRC، HV، و HB سه روش متداول برای اندازه‌گیری سختی مواد هستند که هر کدام برای مواد و سناریوهای مختلف قابل استفاده هستند و رابطه خاصی با مقاومت کششی ماده دارند. در کاربردهای عملی، روش تست سختی مناسب باید باشد. بر اساس ویژگی های مواد و الزامات آزمایش انتخاب شده است.     نمودار مقایسه سختی مقاومت کششی N/mm² سختی ویکرز سختی برینل سختی راکول Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 -466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 -494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 -532 53 1880 570 -542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 -561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 -589 56.3 2105 630 -599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 -618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

عیوب و ناهنجاری‌های قالب‌گیری در نهایت در کیفیت محصولات قالب‌گیری تزریقی منعکس می‌شود. عیوب محصولات قالب‌گیری تزریقی را می‌توان به نکات زیر تقسیم کرد: (1) تزریق ناکافی محصول؛ (2) چشمک زن محصول؛ (3) علائم سینک و حباب در محصول؛ (4) خطوط جوش روی محصول؛ (5) محصول شکننده؛ (6) تغییر رنگ پلاستیک؛ (7) رگه های نقره ای، الگوها و علائم جریان روی محصول؛ (8) تیرگی در ناحیه دروازه محصول؛ (9) تاب برداشتن و انقباض محصول؛ (10) ابعاد محصول نادرست؛ (11) چسبیدن محصول به قالب؛ (12) چسبیدن مواد به دونده؛ (13) آبریزش نازل.   در زیر شرح مفصلی از علل و راه حل برای هر موضوع ارائه شده است.     1.-----چگونه بر تزریق ناکافی محصول غلبه کنیم مواد ناکافی محصول اغلب به دلیل پخت مواد قبل از پر کردن حفره قالب است، اما دلایل بسیار دیگری نیز وجود دارد.   الف) تجهیزات باعث می شود: ① قطع شدن مواد در قیف. ② انسداد جزئی یا کامل گردن قیف. ③ خوراک مواد ناکافی؛ ④ عملکرد غیر عادی سیستم کنترل خوراک مواد؛ ⑤ ظرفیت پلاستیک سازی خیلی کوچک دستگاه قالب گیری تزریقی؛ ⑥ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از تجهیزات.   (ب) شرایط قالب گیری تزریقی باعث می شود: ① فشار تزریق خیلی کم؛ ② از دست دادن بیش از حد فشار تزریق در طول چرخه تزریق. ③ زمان تزریق خیلی کوتاه؛ ④ زمان فشار کامل خیلی کوتاه؛ ⑤ سرعت تزریق خیلی آهسته؛ ⑥ وقفه در جریان مواد در حفره قالب. ⑦ نرخ پر شدن نابرابر؛ ⑧ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از شرایط عملیاتی.   ج) علل دما: ① دمای بشکه را افزایش دهید. ② دمای نازل را افزایش دهید. ③ میلی ولت متر، ترموکوپل، سیم پیچ گرمایش مقاومتی (یا دستگاه گرمایش مادون قرمز دور) و سیستم گرمایش را بررسی کنید. ④ دمای قالب را افزایش دهید. ⑤ دستگاه کنترل دمای قالب را بررسی کنید.   د) کپک علل: ① دونده خیلی کوچک؛ ② دروازه خیلی کوچک؛ ③ سوراخ نازل خیلی کوچک؛ ④ موقعیت دروازه نامعقول؛ ⑤ تعداد ناکافی دروازه؛ ⑥ چاه راب سرد خیلی کوچک. ⑦ تهویه ناکافی؛ ⑧ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از قالب؛   (ه) علل مادی: مواد دارای جریان پذیری ضعیفی هستند.     2.----- نحوه غلبه بر چشمک زدن و سرریز شدن محصول: چشمک زدن محصول اغلب به دلیل نقص قالب ایجاد می شود، دلایل دیگر عبارتند از: نیروی تزریق بیشتر از نیروی قفل کردن، دمای بیش از حد مواد، تهویه ناکافی، تغذیه بیش از حد، اجسام خارجی روی قالب و غیره.   (الف) مسائل قالب: ① حفره و هسته محکم بسته نشده اند. ② ناهماهنگی حفره و هسته؛ ③ الگوها موازی نیستند. ④ تغییر شکل الگو؛ ⑤ اشیاء خارجی که در صفحه قالب افتاده اند. ⑥ تهویه ناکافی؛ ⑦ سوراخ های هواکش خیلی بزرگ؛ ⑧ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از قالب.   ب) مسائل مربوط به تجهیزات: ① منطقه پیش بینی شده محصول از حداکثر ناحیه تزریق دستگاه قالب گیری تزریق فراتر می رود. ② تنظیم نادرست نصب قالب های ماشین قالب گیری تزریقی. ③ نصب نادرست قالب؛ ④ نیروی قفل را نمی توان حفظ کرد. ⑤ قالب های ماشین قالب گیری تزریقی موازی نیستند. ⑥ تغییر شکل ناهموار میله های کراوات. ⑦ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از تجهیزات.   ج) مسائل مربوط به شرایط قالب گیری تزریقی: ① نیروی قفل بسیار کم؛ ② فشار تزریق خیلی بالا؛ ③ زمان تزریق خیلی طولانی؛ ④ زمان فشار کامل بیش از حد طولانی؛ ⑤ سرعت تزریق خیلی سریع؛ ⑥ نرخ پر شدن نابرابر؛ ⑦ وقفه در جریان مواد در حفره قالب. ⑧ کنترل بیش از حد تغذیه. ⑨ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از شرایط عملیاتی.   د) مسائل مربوط به دما: ① دمای بشکه بسیار بالا؛ ② دمای نازل خیلی بالا؛ ③ دمای قالب خیلی بالا.   (ه) مسائل مربوط به تجهیزات: ① ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی را افزایش دهید. ② چرخه تزریق را عادی کنید.   (و) مسائل مربوط به شرایط خنک کننده: ① قطعات برای مدت طولانی در قالب خنک می شوند، از انقباض از بیرون به داخل جلوگیری می کنند، زمان خنک شدن قالب را کاهش می دهند. ② قطعات را در آب داغ خنک کنید.     3.----- نحوه جلوگیری از آثار و سوراخ های فرورفتگی در محصولات علائم سینک در محصولات معمولاً به دلیل نیروی ناکافی روی محصول، پر شدن مواد ناکافی و طراحی نامعقول محصول است که اغلب در قسمت‌های دیوار ضخیم نزدیک دیواره‌های نازک ظاهر می‌شود. سوراخ‌های بادکن به دلیل پلاستیک ناکافی در حفره قالب ایجاد می‌شوند، دایره بیرونی پلاستیک سرد می‌شود. و جامد می شود، و پلاستیک داخلی منقبض می شود و خلاء ایجاد می کند. بیشتر به دلیل خشک نشدن مواد رطوبت سنجی است، و بقایای مونومرها و سایر ترکیبات در مواد. برای تعیین علت سوراخ‌ها، توجه کنید که آیا حباب‌ها در محصول پلاستیکی فوراً هنگام باز شدن قالب ظاهر می‌شوند یا پس از سرد شدن. اگر فوراً هنگام باز شدن قالب ظاهر شوند، بیشتر یک مسئله مادی است. اگر پس از سرد شدن ظاهر شوند، مربوط به قالب یا شرایط قالب گیری تزریقی است.   (1) مسائل مادی: ① مواد را خشک کنید. ② روان کننده ها را اضافه کنید. ③ مواد فرار را کاهش دهید.   (2) مسائل مربوط به شرایط قالب گیری تزریقی: ① حجم تزریق ناکافی؛ ② افزایش فشار تزریق؛ ③ افزایش زمان تزریق. ④ زمان فشار کامل را افزایش دهید. ⑤ سرعت تزریق را افزایش دهید. ⑥ چرخه تزریق را افزایش دهید. ⑦ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از دلایل عملیاتی.   (3) مسائل مربوط به دما: ① مواد خیلی داغ باعث انقباض بیش از حد می شود. ② مواد خیلی سرد باعث فشردگی ناکافی مواد می شود. ③ دمای قالب خیلی بالاست که باعث می شود مواد در دیواره قالب به سرعت جامد نشوند. ④ دمای قالب خیلی پایین باعث پر شدن ناکافی می شود. ⑤ نقاط گرمای بیش از حد موضعی روی قالب؛ ⑥ برنامه های خنک کننده را تغییر دهید.   (4) مسائل قالب: ① دروازه را افزایش دهید. ② دونده را افزایش دهید. ③ دونده اصلی را افزایش دهید. ④ سوراخ نازل را افزایش دهید. ⑤ بهبود تهویه قالب؛ ⑥ نرخ پر کردن موجودی. ⑦ از قطع شدن جریان مواد جلوگیری کنید. ⑧ دروازه را ترتیب دهید تا به قسمت دیوار ضخیم محصول وارد شود. ⑨ در صورت امکان، تفاوت ضخامت دیواره محصول را کاهش دهید. ⑩ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از قالب.   (5) مسائل مربوط به تجهیزات: ① ظرفیت پلاستیک سازی دستگاه قالب گیری تزریقی را افزایش دهید. ② چرخه تزریق را عادی کنید.   (6) مسائل مربوط به شرایط خنک کننده: ① قطعات برای مدت طولانی در قالب خنک می شوند، از انقباض از بیرون به داخل جلوگیری می کنند، زمان خنک شدن قالب را کاهش می دهند. ② قطعات را در آب داغ خنک کنید.     4.-----چگونه از خطوط جوش (خطوط پروانه) در محصولات جلوگیری کنیم خطوط جوش در محصولات معمولاً به دلیل دمای پایین و فشار کم در درز ایجاد می شود.   (1) مسائل مربوط به دما: ① دمای بشکه بسیار پایین؛ ② دمای نازل خیلی کم؛ ③ دمای قالب خیلی کم؛ ④ دمای قالب خیلی کم در درز؛ ⑤ دمای مذاب پلاستیک ناهموار.   (2) مشکلات تزریق: ① فشار تزریق خیلی کم؛ ② سرعت تزریق خیلی کم.   (3) مسائل قالب: تهویه ضعیف در درز. تهویه ضعیف قطعه؛ دونده خیلی کوچک. دروازه خیلی کوچک. قطر خیلی کم ورودی دونده سه رشته ای. سوراخ نازل خیلی کوچک. دروازه خیلی دور از درز است، به اضافه کردن دروازه های کمکی فکر کنید. دیواره محصول بیش از حد نازک است و باعث پخت زودرس می شود. تغییر هسته، باعث نازکی یک طرفه می شود. تغییر قالب، باعث نازکی یک طرفه می شود. قسمت در درز خیلی نازک است، آن را ضخیم کنید. نرخ پر کردن ناهموار. قطع جریان مواد.   (4) مسائل مربوط به تجهیزات: ① ظرفیت پلاستیک سازی خیلی کم؛ ② از دست دادن فشار بیش از حد در بشکه (ماشین قالب گیری تزریقی نوع پیستونی). (5) مسائل مادی: ① آلودگی مواد؛ ② جریان پذیری ضعیف مواد، روان کننده ها را برای بهبود جریان پذیری اضافه کنید.   5.-----چگونه از محصولات شکننده جلوگیری کنیم شکنندگی در محصولات اغلب به دلیل تخریب مواد در طی فرآیند قالب گیری تزریقی یا دلایل دیگر است.   (1) مسائل قالب گیری تزریق: دمای بشکه کم است؛ دمای بشکه را افزایش دهید. دمای نازل کم است؛ آن را افزایش دهید. اگر مواد مستعد تخریب حرارتی است، دمای بشکه و نازل را کاهش دهید. سرعت تزریق را افزایش دهید. فشار تزریق را افزایش دهید. زمان تزریق را افزایش دهید. زمان فشار کامل را افزایش دهید. دمای قالب خیلی کم است، آن را افزایش دهید. استرس داخلی زیاد در قسمت؛ کاهش استرس داخلی. قطعه دارای خطوط جوش است، سعی کنید آنها را کاهش دهید یا حذف کنید. سرعت چرخش پیچ خیلی زیاد است و باعث تخریب مواد می شود.   (2) مسائل قالب: ① طراحی قطعه خیلی نازک است. ② دروازه خیلی کوچک است. ③ دونده خیلی کوچک است. ④ آرماتورها و فیله ها را به قطعه اضافه کنید.   (3) مسائل مادی: ① آلودگی مواد؛ ② مواد به درستی خشک نشده است. ③ مواد فرار در مواد؛ ④ مواد بازیافتی زیاد یا زمان بازیافت زیاد؛ ⑤ استحکام مواد کم.       (4) مسائل مربوط به تجهیزات: ① ظرفیت پلاستیک سازی خیلی کم است. ② موانعی در بشکه وجود دارد که باعث تخریب مواد می شود.     6.----- چگونه از تغییر رنگ پلاستیک جلوگیری کنیم تغییر رنگ مواد معمولاً به دلیل زغال‌زدگی، تخریب و دلایل دیگر است.   (1) مسائل مادی: ① آلودگی مواد؛ ② خشک شدن ضعیف مواد؛ ③ مواد فرار بسیار زیاد؛ ④ تخریب مواد؛ ⑤ تجزیه رنگدانه؛ ⑥ تجزیه افزودنی.   (2) مسائل مربوط به تجهیزات: ① تجهیزات تمیز نیست. ② مواد تمیز خشک نمی شوند. ③ هوای محیط تمیز نیست، با رنگدانه های شناور در هوا و رسوب بر روی قیف و سایر قسمت ها. ④ نقص ترموکوپل؛ ⑤ نقص سیستم کنترل دما؛ ⑥ آسیب به سیم پیچ گرمایش مقاومتی (یا دستگاه گرمایش مادون قرمز دور)؛ ⑦ موانع در بشکه باعث تخریب مواد می شود.   (3) مسائل مربوط به دما: ① دمای بشکه خیلی زیاد است، آن را کاهش دهید. ② دمای نازل خیلی زیاد است؛ آن را کاهش دهید.   (4) مسائل قالب گیری تزریق: ① سرعت چرخش پیچ را کاهش دهید. ② فشار برگشتی را کاهش دهید. ③ نیروی قفل را کاهش دهید. ④ فشار تزریق را کاهش دهید. ⑤ زمان فشار تزریق را کوتاه کنید. ⑥ زمان فشار کامل را کوتاه کنید. ⑦ سرعت تزریق را کاهش دهید. ⑧ چرخه تزریق را کوتاه کنید.   (5) مسائل قالب: ① تخلیه قالب را در نظر بگیرید. ② اندازه دروازه را برای کاهش نرخ برش افزایش دهید. ③ اندازه سوراخ نازل، دونده اصلی و دونده را افزایش دهید. ④ روغن ها و روان کننده ها را از قالب خارج کنید. ⑤ عامل رهاسازی قالب را تغییر دهید.   علاوه بر این، پلی استایرن با ضربه بالا و ABS نیز در صورت بالا بودن تنش داخلی در قطعه ممکن است به دلیل استرس تغییر رنگ دهند.     7.----- چگونه بر رگه ها و لکه های نقره ای در محصولات غلبه کنیم (1) مسائل مادی: ① آلودگی مواد؛ ② مواد خشک نشده؛ ③ ذرات مواد ناهمگن.   (2) مسائل مربوط به تجهیزات: ① موانع و سوراخ‌های موجود در سیستم کانال جریان بشکه-نازل که بر جریان مواد تأثیر می‌گذارند را بررسی کنید. ② آب دهان، از یک نازل فنری استفاده کنید. ③ ظرفیت تجهیزات ناکافی.   (3) مسائل قالب گیری تزریق: ① تخریب مواد، کاهش سرعت چرخش پیچ، کاهش فشار برگشتی. ② سرعت تزریق را تنظیم کنید. ③ افزایش فشار تزریق. ④ زمان تزریق را افزایش دهید. ⑤ زمان فشار کامل را افزایش دهید. ⑥ چرخه تزریق را گسترش دهید.   (4) مسائل مربوط به دما: ① دمای بشکه خیلی کم یا خیلی زیاد. ② دمای قالب خیلی کم است، آن را افزایش دهید. ③ دمای قالب ناهموار. ④ دمای بیش از حد نازل باعث آبریزش می شود، آن را کاهش می دهد.   (5) مسائل قالب: ① راب سرد را به خوبی افزایش دهید. ② دونده را افزایش دهید. ③ دونده، دونده و دروازه اصلی را صیقل دهید. ④ اندازه دروازه را افزایش دهید یا به دروازه فن تغییر دهید. ⑤ بهبود تهویه؛ ⑥ افزایش سطح حفره قالب. ⑦ حفره قالب را تمیز کنید. ⑧ روان کننده بیش از حد، آن را کاهش دهید یا آن را تغییر دهید. ⑨ تراکم در قالب را حذف کنید (ناشی از خنک شدن قالب). ⑩ جریان مواد از طریق فرورفتگی ها و بخش های ضخیم، طراحی قطعه را اصلاح کنید. گرمایش موضعی دروازه را امتحان کنید.     8.-----چگونه بر تیرگی در ناحیه دروازه محصول غلبه کنیم ظاهر شدن رگه ها و تیرگی در ناحیه دروازه محصول معمولاً در اثر "شکستگی مذاب" هنگام تزریق مواد به قالب ایجاد می شود.   (1) مسائل قالب گیری تزریق: ① دمای بشکه را افزایش دهید. ② دمای نازل را افزایش دهید. ③ سرعت تزریق را کاهش دهید. ④ فشار تزریق را افزایش دهید. ⑤ زمان تزریق را تغییر دهید. ⑥ روان کننده را کاهش یا تغییر دهید.   (2) مسائل قالب: ① دمای قالب را افزایش دهید. ② اندازه دروازه را افزایش دهید. ③ شکل دروازه (دروازه فن) را تغییر دهید. ④ راب سرد را به خوبی افزایش دهید. ⑤ اندازه دونده را افزایش دهید. ⑥ موقعیت دروازه را تغییر دهید. ⑦ تهویه را بهبود بخشید.   (3) مسائل مادی: ① مواد را خشک کنید. ② آلاینده ها را از مواد جدا کنید.     9.----- چگونه بر تاب برداشتن و انقباض محصول غلبه کنیم تاب خوردگی و انقباض بیش از حد محصول معمولاً به دلیل طراحی نامناسب محصول، محل نامناسب دروازه و شرایط قالب گیری تزریقی است. جهت گیری تحت تنش زیاد نیز یک عامل است.   (1)مشکلات قالب گیری تزریقی: افزایش چرخه تزریق؛ فشار تزریق را بدون پر کردن بیش از حد افزایش دهید. افزایش زمان تزریق بدون پر کردن افزایش زمان فشار کامل بدون پر کردن افزایش حجم تزریق بدون پر کردن بیش از حد؛ کاهش دمای مواد برای کاهش پیچ خوردگی؛ برای کاهش تاب برداشتن، مقدار مواد را در قالب به حداقل برسانید. جهت گیری استرس را برای کاهش تاب برداشتن به حداقل برسانید. افزایش سرعت تزریق؛ کاهش سرعت جهش؛ آنیل کردن قسمت؛ چرخه تزریق را عادی کنید.   (2) مسائل قالب: ① تغییر اندازه دروازه؛ ② موقعیت دروازه را تغییر دهید. ③ دروازه های کمکی را اضافه کنید. ④ افزایش ناحیه جهش؛ ⑤ جهش متعادل را حفظ کنید. ⑥ اطمینان از تهویه کافی؛ ⑦ افزایش ضخامت دیوار برای تقویت بخش. ⑧ تقویت کننده ها و فیله ها را اضافه کنید. ⑨ ابعاد قالب را بررسی کنید.   تاب خوردگی و انقباض بیش از حد با دمای مواد و قالب متناقض است. دمای بالای مواد باعث انقباض کمتر اما تاب برداشتن بیشتر می شود و بالعکس؛ دمای بالای قالب منجر به انقباض کمتر اما تاب برداشتن بیشتر می شود و بالعکس. بنابراین، تضاد اصلی باید حل شود. با توجه به ساختارهای مختلف قطعات   10.----- نحوه کنترل ابعاد محصول تغییرات در ابعاد محصول به دلیل کنترل غیرعادی تجهیزات، شرایط قالب گیری تزریقی نامعقول، طراحی ضعیف محصول و تغییر در خواص مواد است.   (1) مسائل قالب: ① ابعاد غیر معقول قالب؛ ② تغییر شکل محصول در هنگام بیرون ریختن. ③ پر کردن مواد ناهموار؛ ④ وقفه در جریان مواد در طول پر کردن. ⑤ اندازه دروازه نامعقول؛ ⑥ اندازه نامعقول دونده؛ ⑦ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از قالب.   (2) مسائل مربوط به تجهیزات: ① سیستم تغذیه غیر طبیعی (ماشین فشار تزریق نوع پیستون)؛ ② عملکرد توقف غیر طبیعی پیچ. ③ سرعت چرخش پیچ غیرعادی؛ ④ تنظیم فشار برگشت ناهموار؛ ⑤ شیر چک سیستم هیدرولیک غیر طبیعی؛ ⑥ خرابی ترموکوپل؛ ⑦ سیستم کنترل دمای غیرعادی؛ ⑧ سیم پیچ گرمایش مقاومت غیرعادی (یا دستگاه گرمایش مادون قرمز دور)؛ ⑨ ظرفیت پلاستیک سازی ناکافی؛ ⑩ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از تجهیزات.   (3) مسائل مربوط به شرایط قالب گیری تزریقی: ① دمای قالب ناهموار؛ ② فشار تزریق کم، آن را افزایش دهید. ③ پر شدن ناکافی، تمدید زمان تزریق، افزایش زمان فشار کامل. ④ دمای بشکه بیش از حد بالا، آن را کاهش دهید. ⑤ دمای نازل بیش از حد بالا، آن را کاهش دهید. ⑥ ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از عملیات.   (4) مسائل مادی: ① تغییرات در خواص مواد برای هر دسته. ② اندازه ذرات نامنظم مواد؛ ③ مواد خشک نیست.     11.-----چگونه از چسبیدن محصولات به قالب جلوگیری کنیم؟ چسبندگی محصولات به قالب عمدتاً به دلیل تخلیه ضعیف، تغذیه ناکافی و طراحی نادرست قالب است. اگر محصول به قالب بچسبد، فرآیند قالب گیری تزریقی نمی تواند عادی باشد.   (1) مشکلات قالب: اگر پلاستیک به دلیل تغذیه ناکافی به قالب می چسبد، از جهش استفاده نکنیدمکانیسم؛ حذف لبه های برش معکوس (فروپشتی ها)؛ از بین بردن علائم اسکنه، خراش ها، و سایر آسیب ها؛ صافی سطح قالب را بهبود بخشید. سطح قالب را در جهتی مطابق با جهت تزریق صیقل دهید. زاویه پیش نویس را افزایش دهید. افزایش ناحیه پرتاب موثر؛ تغییر موقعیت جهش؛ عملکرد مکانیسم تخلیه را بررسی کنید. در قالب کشش هسته عمیق، تخریب خلاء و کشش هسته فشار هوا را افزایش دهید. تغییر شکل حفره قالب و تغییر شکل قاب قالب را در طول فرآیند قالب‌گیری بررسی کنید؛ هنگام باز کردن قالب، تغییر شکل قالب را بررسی کنید. اندازه دروازه را کاهش دهید؛ افزودن دروازه های کمکی؛ تنظیم مجدد موقعیت دروازه، (13) (14) (15) هدف کاهش فشار در حفره قالب. تعادل سرعت پر شدن قالب های چند حفره ای؛ جلوگیری از قطع تزریق؛ اگر طراحی قطعه ضعیف است، طراحی مجدد. بر ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از قالب غلبه کنید.   (2) مشکلات تزریق: ① افزایش یا بهبود عوامل رهاسازی قالب. ② مقدار خوراک مواد را تنظیم کنید. ③ کاهش فشار تزریق. ④ زمان تزریق را کوتاه کنید. ⑤ زمان فشار کامل را کاهش دهید. ⑥ دمای قالب پایین. ⑦ چرخه تزریق را افزایش دهید. ⑧ بر ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از شرایط تزریق غلبه کنید.   (3) مسائل مادی: ① آلودگی مواد را پاک کنید. ② روان کننده ها را به مواد اضافه کنید. ③ مواد را خشک کنید.   (4) مسائل مربوط به تجهیزات: ① مکانیسم تخلیه را تعمیر کنید. ② اگر ضربه جهشی کافی نیست، آن را گسترش دهید. ③ بررسی کنید که آیا الگوها موازی هستند. ④ بر ناهنجاری های چرخه تزریق ناشی از تجهیزات غلبه کنید.       12.-----چگونه بر چسبندگی پلاستیک به دونده غلبه کنیم چسبندگی پلاستیک به رانر به دلیل تماس ضعیف بین دروازه و سطح قوس نازل، خارج نشدن مواد دروازه با محصول و تغذیه غیر طبیعی است. هنگامی که قطعه خارج می شود، به طور کامل درمان نمی شود.   (1) مسائل دونده و قالب: ① دروازه دونده باید به خوبی با نازل جفت شود. ② اطمینان حاصل کنید که سوراخ نازل بزرگتر از قطر دروازه دونده نیست. ③ دونده اصلی پولیش. ④ مخروطی دونده اصلی را افزایش دهید. ⑤ قطر دونده اصلی را تنظیم کنید. ⑥ دمای دونده را کنترل کنید. ⑦ نیروی کشش مواد دروازه را افزایش دهید. ⑧ دمای قالب را کاهش دهید.   (2) مسائل مربوط به شرایط تزریق: ① از برش دونده استفاده کنید. ② کاهش تغذیه تزریقی؛ ③ فشار تزریق پایین. ④ زمان تزریق را کوتاه کنید. ⑤ زمان فشار کامل را کاهش دهید. ⑥ دمای مواد پایین تر؛ ⑦ دمای بشکه پایین. ⑧ دمای نازل پایین.   (3) مسائل مادی: ① آلودگی مواد پاک؛ ② مواد را خشک کنید.     13.-----چگونه از آبریزش نازل جلوگیری کنیم آب دهان نازل عمدتاً به دلیل گرم بودن مواد و کم شدن ویسکوزیته است.   (1) مشکلات نازل و قالب: ① از نازل سوپاپ سوزنی فنری استفاده کنید. ② از یک نازل با زاویه معکوس استفاده کنید. ③ اندازه سوراخ نازل را کاهش دهید. ④ راب سرد را به خوبی افزایش دهید.   (2) مسائل مربوط به شرایط تزریق: ① دمای نازل را کاهش دهید. ② از برش دونده استفاده کنید. ③ دمای مواد را کاهش دهید. ④ فشار تزریق را کاهش دهید. ⑤ زمان تزریق را کوتاه کنید. ⑥ زمان فشار کامل را کاهش دهید.   (3) مسائل مادی: ① آلودگی مواد را بررسی کنید. ② مواد را خشک کنید.